小巧的药用玻璃瓶，看似不起眼，却关乎亿万人的用药安全，是生物医药产业链上不可或缺的一环。走进重庆三丰玻璃有限公司玻璃制瓶车间，400余条自动化生产线正全力运转，一支支棕黄色玻璃瓶陆续走下生产线，完成检测包装后，将被运往各大药企，用作口服液、注射剂等药品的包材。

三丰玻璃位于重庆市垫江县，是一家专注药用玻璃瓶研发、生产和销售的国家高新技术企业。近年来，公司坚持创新驱动与绿色引领双轮并进，开展一系列关键技术攻关，加快生产各环节智能化转型升级，有力提升了生产质效。如今，公司年产玻璃瓶50亿支，产值近3亿元，将小小的药用玻璃瓶做成了大产业。

玻璃管是生产药用玻璃瓶的关键原材料。记者在三丰玻璃的拉管车间看到，生产线上的玻璃管排列有序、厚薄规整、尺寸划一。“玻璃管的均一性是药瓶的重要指标之一，也关乎公司的核心竞争力。”三丰玻璃技术工程师龙强告诉记者，“玻璃管的外观尺寸和厚度误差问题曾经是困扰药用玻璃行业的‘痛点’。厚度不均、尺寸偏差大的玻璃管制成成品后，易挤压破碎，产生玻璃碎屑，从而污染药液。”

直面难题，三丰玻璃主动破局。公司联合河北省激光研究所组建专项攻关技术团队开展研发，经过反复试验、测试、改进，技术团队成功将玻璃管外径偏差缩小至±0.2毫米以内，精度堪比发丝。这一突破不仅解决了裂瓶问题，也推动制瓶合格率再上新台阶。

在攻克精度难题的基础上，三丰玻璃持续加大品控把关，与河北省激光研究所联合研发出智能在线检测设备，每秒可对玻璃管扫描约700个点位，迅速识别外径偏差、外观瑕疵等多种问题。不合格产品由自动拣选机直接剔除，确保产品质量。

三丰玻璃各个车间里，智能化生产场景随处可见：在拉管工序，机械臂精准抓取，将拉制好的玻璃管平稳送入下一环节；在制瓶工序，多工位制瓶机高速运转，透明玻璃管被精准夹持，在火焰中快速塑形……“公司打造了400余条全自动制瓶生产线，实现从原料到成品的全流程智能化生产，生产效率提高3倍。”三丰玻璃财务总监陈鹏说。

如果说智能化让生产跑出“加速度”，那么绿色化则为企业筑牢了发展根基。玻璃制造业曾是“高耗能、高污染、高排放”的典型代表。龙强告诉记者，传统的天然气熔制工艺不仅能耗高、热效率低、排放大量污染物，而且窑炉温度波动还容易导致玻璃液面不稳，影响玻璃管的尺寸精度和成品率。

经过研究，三丰玻璃启动实施了“一炉三线”钠钙玻璃全电熔炉项目，实现氮氧化物、颗粒物等环境污染物超低排放。“研发团队反复调试关键参数，优化设计路线，攻克了高气体率品类熔化工艺、大熔化率窑炉设计、玻璃成型环节精准降温控制等多道技术难关。‘气改电’后，热效率从传统燃气窑炉的30%提升至80%以上，污染物近零排放。”龙强说。

今年一季度，三丰玻璃实现产值6288万元、产量11157吨，比去年同期分别增长23.05%、23.06%。三丰玻璃运营总监卓佳表示，公司将持续把科技创新摆在核心位置，把绿色智造理念贯穿每一个生产细节，在光电视觉检测、中央集控、数据协同等方面推进智能化布局，进一步扩大产能，提升产品附加值，在药用玻璃细分赛道上稳步前行。